日曜日, 2月 11, 2007

マツダ工場見学 その2

続いて車の製作過程の勉強です。
デザイナーが描いたスケッチを元にモデラーが粘土でモックアップを造ります。
これは1/1スケールのモックアップ。ボディー・ガラス部は全て粘土で出来てます。



デザインが決定するとシートやダッシュボード等の内装を木製のボディー内に配置して室内空間の検討が行われます。





一通り開発が終了すると生産ラインに乗せるための金型製作やロボットのプログラミング等の作業に移ります。
試作車を生産し、衝突実験や走行実験、耐久テストを繰り返して完成に至ります。

実 際の車の開発の現場では、マツダの場合はMDI(コンピューター上でデザイン・設計・開発・各種シミュレーションを一貫して行うシステム。空力計算や NVH値、耐久性、衝突時のボディー変形等、理論的には試作車を一切造ることなく1台の車を完成させることが可能)を活用し非常に高度な開発を行ってま す。

いよいよ量産です。
一枚の鋼板がプレスされて一工程でここまで仕上がります。








更にバリを取ってサイドボディの完成。このバリは使用する鋼材量の1/3を占めるそうですが、こ れらの金属屑を集めてエンジンブロックを形成するそうで、リサイクルもきちんと考えて廃棄物ゼロを目指しているそうです。


出来上がったドンガラボディー。デロリアンか? このドンガラだけでも800kgもあるそうです。衝突安全性が重視される昨今、スチールを使う限りスポーツカーでも1tを切ることは困難ですね。



ボディーは塗料にドブ漬けし、乾燥後に手作業による組立工程に入ります。






最後に工場見学です。
工場内及び敷地内は撮影禁止。
一般に公開されているラインは塗装済みのボディーに遮音材やシート、ダッシュボード、窓ガラスを取り付ける工程と、エンジン、サスペンションサブフレームを組み付けるラインです。

驚いたことに1台1台全て異なる車が流れてきます。作業員はその車種毎に配送されるパーツを手際良く取り付けていきます。

同じ車種で同じ作業を繰り返していると、人間は集中力が低下して作業品質が落ちるそうです。マツダは作業効率よりも作業品質を重視してこの体制を取っているそうです。

営利企業としては生産性は上げたいが、一方で品質をより重視することで社会的責任を全うしようとする姿勢は大いに見習うべきです。沢山ありますよね。そんな会社。

13時から15時までの2時間のコースでした。とても参考になり、行って良かったと思います。

2 件のコメント:

  1. こんばんは、マツダの工場見学は楽しいですよね!
    ちなみに、マツダの子会社や下請け会社も宝の山だそうです・・・。
    V6欲しさに加え、先日の皆様との飲み会の影響のせいで、ビンボーチューンながらラニョ越えを決意してしまいました。
    軽量化&パワーアップを目指します・・・見た目はノーマルで・・・。
    とりあえずは、給排気及びコンピューターに手をつけたいですが、いつになるか未定です(笑)。
    とりあえずは出来るところから軽量化です。
    何か良い情報があったらご一報下さい。
    私のルーテシアはしばらく入院することになりそうです。
    例のミッションの改善のためです。

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  2. 》shigekiさん
    軽量化。。。いい響きですね!
    逝っちゃいましょう!

    運転手の軽量化はそのうち頑張るとして、僕の場合、
    ・ドライバッテリー(-5kg)
    ・ホイール(-12kg)
    ・フロントキャリパー(-6kg)
    ・フルバケシート(-10kg)
    ・ステアリング(-1kg)
    ・マフラー(-3kg)
    ・サスキット(-4kg)
    ・各種インシュレーター取り外し(-7kg)
    で48kgの軽量化を達成(重量は適当ですよ)。
    ボンネットで-8kgなので56kgの軽量化となり、数値上は1t切りです!!!

    尚、スペアタイヤもTE37を積んでます(-3kg)。

    パワーアップは定番のエアクリ、マフラー、ビッグスロットル(フィーリングアップかな)のみで、ROMやハイカムなどは入れてません。

    パワーよりも軽量化が信条です。
    一番効果があるのはホイールとフロントシート2座交換ですね。

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